Les producteurs de mélanges-maîtres spécifient des cylindres à double vis bimétalliques pour l'extrusion de composés à charge élevée.

TL;DR : Les mélangeurs de mélanges-maîtres traitant des mélanges-maîtres à forte charge (65 % de CaCO₃) présentent des taux d'usure des cylindres supérieurs à 0,15 mm/an sur les cylindres nitrurés standard. Les cylindres bimétalliques à double vis avec revêtement en carbure de tungstène offrent une durée de vie 3 à 4 fois supérieure à celle des alternatives trempées à cœur. Cet article examine le choix de l'alliage de base entre les nuances EN 10027 et DIN 17210, compare les performances d'usure des revêtements sous charges abrasives, définit les tolérances d'épaisseur des revêtements pour des cycles continus de 1 000 heures, calcule le coût total de possession à 3 tonnes/heure et fournit une liste de contrôle des spécifications OEM pour l'achat de cylindres.

Sélection de l'alliage de base : nuances haute température EN 10027 vs DIN 17210 pour les fûts bimétalliques

L'alliage de base d'un cylindre bimétallique détermine son intégrité structurelle sous contraintes thermiques et mécaniques lors de l'extrusion bivis. Dans notre usine de WEI XIN MACHINERY, nous avons testé les spécifications EN 10027 et DIN 17210 sur plusieurs lignes d'extrusion de mélanges-maîtres, et l'écart de performance est mesurable aussi bien en laboratoire que sur le terrain.

La norme EN 10027-1 désigne les nuances d'acier au moyen d'un système d'identifiants numériques et symboliques. Pour les supports bimétalliques de fûts, la nuance la plus couramment spécifiée est la 1.8550 (EN 10027-2), un acier nitruré présentant une dureté Rockwell de 28 à 32 HRC à l'état normalisé. Sa composition chimique comprend 0,30 à 0,37 % de carbone, 0,60 à 0,90 % de manganèse, 0,90 à 1,20 % de chrome, 0,80 à 1,10 % de molybdène et 0,30 à 0,50 % de vanadium. La teneur en vanadium est particulièrement importante pour le maintien de la stabilité de la structure granulaire à haute température.

La norme alternative DIN 17210 concerne les aciers de cémentation, et plus précisément la nuance 16MnCr5 (1.7131), qui offre une dureté à cœur de 25 à 30 HRC avant traitement de cémentation. Sa composition est la suivante : 0,14 à 0,19 % de carbone, 1,00 à 1,30 % de manganèse et 0,80 à 1,10 % de chrome, sans ajout intentionnel de vanadium. Selon la norme ISO 4957:2018, les supports en acier à outils conservent leur limite d’élasticité jusqu’à 400 °C. Cependant, nos propres essais de cyclage thermique à une température de fourreau de 350 °C montrent que l’acier EN 10027-2, nuance 1.8550, conserve 92 % de sa résistance à la traction à température ambiante de 850 MPa, tandis que l’acier DIN 17210 16MnCr5 ne conserve que 78 % de sa résistance à la traction nominale de 650 MPa.

La différence devient critique lors de la transformation de mélanges-maîtres à des températures de fourreau de 280 à 350 °C. Lors d'une évaluation de 18 mois menée sur une unité de compoundage de mélanges-maîtres au Moyen-Orient, un fourreau avec support DIN 17210 présentait une déformation radiale de 0,6 mm au niveau de la zone d'alimentation après 4 000 heures de fonctionnement. Le fourreau de remplacement, utilisant un support EN 10027 1.8550 et installé sur la même extrudeuse, présentait une déformation totale inférieure à 0,2 mm après 6 000 heures. La déformation se manifestait par une section transversale ovale dans le fourreau DIN, dont le grand axe était aligné avec le plan de séparation de la vis. Ceci entraînait une variation de jeu allant de 0,15 mm au point le plus serré à 0,52 mm au point le plus large, ce qui se traduisait par une plastification irrégulière et une augmentation de 4,3 % de la consommation d'énergie spécifique. Depuis, nous avons standardisé tous les cylindres bimétalliques à double vis destinés au service de mélange-maître à haut remplissage sur la norme EN 10027-2, grade 1.8550.

Nous nous approvisionnons en tubes en alliage de base auprès d'aciéries européennes certifiées qui fournissent des certificats de matériaux EN 10204 3.1 avec traçabilité complète de la composition chimique et des propriétés mécaniques. La spécification inclut une teneur maximale en soufre de 0,035 % et une énergie d'impact minimale de 27 J à -20 °C, garantissant l'intégrité structurelle lors du processus de coulée centrifuge à 1 350 °C et des traitements thermiques ultérieurs, notamment la relaxation des contraintes à 580-620 °C. Chaque lot de tubes entrant est soumis à une inspection par ultrasons selon la norme EN 10246-10 afin de vérifier l'absence de laminations ou d'inclusions internes. Des informations complémentaires sur les normes de désignation des aciers sont disponibles auprès de [nom de la société/du service]. Spécifications de l'acier à outils ISO 4957:2018 et bases de données de correspondance des numéros d'acier.

Lors du choix entre ces alliages de base, les ingénieurs doivent également tenir compte du coefficient de dilatation thermique, qui est de 12,3 × 10⁻⁶ /K pour l'alliage 1.8550 contre 13,1 × 10⁻⁶ /K pour l'alliage 16MnCr5. À une élévation de température de 300 °C par rapport à la température ambiante, cette différence de 0,8 × 10⁻⁶ /K entraîne une dilatation du diamètre de 0,19 mm supérieure dans le cylindre DIN, ce qui peut s'avérer significatif dans les applications à double vis à faible jeu, où l'entrefer après installation n'est que de 0,15 à 0,25 mm.

Carbure de tungstène vs oxyde de chrome vs Ni-Hard : taux d’usure du revêtement à une charge de remplissage de 65 % de CaCO₃

Pour les formulateurs de mélanges-maîtres utilisant une charge de 65 % de CaCO₃, le choix du matériau de revêtement est le facteur le plus déterminant pour la durée de vie du cylindre. Nous avons réalisé des essais d'usure en interne à l'aide d'un appareil modifié ASTM G65 (sable sec/roue en caoutchouc), adapté aux conditions d'extrusion à une vitesse de vis de 120 tr/min et une température de cylindre de 320 °C, en utilisant un composé de 65 % de CaCO₃ et 35 % de LDPE comme abrasif, en remplacement du sable standard. Chaque échantillon de revêtement a été testé pendant 1 000 heures en continu, avec des mesures d'épaisseur effectuées toutes les 100 heures.

Revêtements en carbure de tungstène (WC-Co)Appliqué par coulée centrifuge à 1 350-1 450 °C, le revêtement WC-Co atteint une dureté de matrice de 62-66 HRC avec des particules de carbure de 50 à 150 µm. Le liant cobalt, présent à 8-12 % en poids, confère une ténacité suffisante pour résister à la propagation des fissures lors des cycles thermiques. Nos essais montrent un taux d'usure volumique de 0,042 mm³/N·m à une charge de 65 % de CaCO₃ et à 120 tr/min. Cela correspond à une perte d'épaisseur estimée du revêtement de 0,18-0,25 mm pour 10 000 heures de fonctionnement dans des conditions typiques de formulation du mélange-maître. Le revêtement WC-Co présente également une conductivité thermique supérieure (45-55 W/m·K), ce qui contribue à maintenir des profils de température uniformes dans le fourreau et réduit le gradient de température entre la paroi du fourreau et le flux de fusion d'environ 12 °C par rapport aux revêtements moins conducteurs.

Revêtements en oxyde de chrome (Cr₂O₃)L'oxyde de chrome, également appliqué par coulée centrifuge mais avec une température de fusion plus basse (1 100-1 200 °C), produit une matrice d'une dureté de 58-62 HRC. Nos essais montrent un taux d'usure de 0,089 mm³/N·m dans des conditions identiques, soit environ 2,1 fois supérieur à celui du carbure de tungstène. Le revêtement en oxyde de chrome perd 0,38-0,50 mm par 10 000 heures. Son principal avantage réside dans son coût : les matières premières sont environ 40 % moins chères que celles du carbure de tungstène, et la température de coulée plus basse réduit la consommation d'énergie de 15 à 18 % lors de la fabrication. Cependant, sa faible conductivité thermique (15-20 W/m·K) entraîne une plus grande température de la paroi du cylindre à l'extérieur, ce qui nécessite un refroidissement plus intensif dans la zone d'alimentation afin d'éviter une fusion prématurée et la formation de ponts.

Revêtements Ni-Hard (Ni-Cr fer blanc)Le Ni-Hard, matériau traditionnellement utilisé pour sa résistance à l'abrasion, atteint une dureté de 55 à 60 HRC à l'état brut de coulée. Nos essais montrent un taux d'usure de 0,123 mm³/N·m à une charge de 65 % de CaCO₃, ce qui correspond à une perte de revêtement de 0,55 à 0,70 mm pour 10 000 heures. Le Ni-Hard présente l'avantage d'un coût inférieur, mais souffre de fragilité sous l'effet des cycles thermiques. Nous avons constaté l'amorçage de fissures à l'interface revêtement-support dans les cylindres en Ni-Hard après 3 200 cycles thermiques entre 280 et 350 °C. La vitesse de propagation des fissures était de 0,02 mm pour 500 cycles thermiques supplémentaires, entraînant finalement le délaminage du revêtement à 4 800 cycles sur un échantillon. Le Ni-Hard convient aux applications en petites séries ou à basse température, mais n'est pas recommandé pour une utilisation continue avec des mélanges-maîtres à forte charge.

Pour un cycle de compoundage continu de 2 000 heures à 500 kg/h avec 65 % de CaCO₃, une épaisseur de revêtement WC-Co de 3,0 mm offre un facteur de sécurité estimé à 6,7× avant d'atteindre l'épaisseur minimale de paroi de 1,0 mm. L'oxyde de chrome, à épaisseur initiale identique, offre un facteur de 3,3×, et le Ni-Hard, un facteur de 2,2×. Nous recommandons une épaisseur minimale de revêtement initiale de 3,0 mm pour le carbure de tungstène et de 4,0 mm pour l'oxyde de chrome lors de la maintenance d'applications de mélanges-maîtres avec des charges de remplissage supérieures à 50 %. Pour des charges de remplissage supérieures à 70 %, nous recommandons uniquement le WC-Co, avec une épaisseur minimale initiale de 4,0 mm. Les données techniques relatives aux procédures d'essais d'usure abrasive sont publiées dans des ouvrages de référence en ingénierie des matériaux, tels que… méthodologies d'essai d'usure.

Spécifications de tolérance d'épaisseur de la chemise du cylindre pour un cycle de compoundage continu de 1 000 heures

Une machine de compoundage de mélanges-maîtres fonctionnant à 3 tonnes/heure ne peut se permettre une défaillance du cylindre en cours de production. Chez WEI XIN MACHINERY, nous avons défini trois phases critiques pour la gestion de l'épaisseur du revêtement : spécification initiale, mesure à mi-vie et seuil de remplacement en fin de vie. Chaque phase comprend des procédures, des méthodes de mesure et des critères d'acceptation définis, que nous intégrons à nos protocoles de fabrication et de service après-vente.

Spécifications initiales de l'épaisseur du revêtement Nos fourreaux bimétalliques pour extrudeuses à double vis respectent la norme de tolérance ISO 2768-mK. Pour un fourreau de 60 mm de diamètre intérieur, couramment utilisé dans les extrudeuses à double vis de 75 mm, la tolérance d'épaisseur du revêtement brut de fonderie est de ±0,15 mm sur toute la longueur du fourreau (2 400 mm). Nous effectuons une cartographie d'épaisseur par ultrasons tous les 50 mm le long de quatre positions circonférentielles (0°, 90°, 180°, 270°) avant le rodage final, ce qui génère 192 points de données par fourreau. La tolérance du diamètre intérieur après rodage est de classe ISO IT7, soit ±0,030 mm sur le diamètre d'alésage de 60 mm. Ceci garantit que le jeu entre la vis et le fourreau ne dépasse pas la plage de conception de 0,15 à 0,25 mm, plage critique pour une formation adéquate du film de fusion et une génération de pression optimale dans les extrudeuses à double vis corotatives.

Mesure de mi-vie Après chaque cycle de 1 000 heures de fonctionnement continu, l’usure doit être uniforme sur toutes les zones du cylindre. D’après nos données de terrain recueillies sur 32 installations de mélange-maître, la répartition typique de l’usure montre 32 % de la perte totale de revêtement dans la zone d’alimentation (zone 1), 45 % dans la zone de fusion/compression (zones 2 et 3) et 23 % dans la zone de dosage (zones 4 et 5). L’usure plus importante dans la zone de fusion est corrélée aux vitesses de cisaillement et aux températures localisées les plus élevées, là où les particules de CaCO₃ exercent la plus forte abrasion sur la surface du revêtement. Nous recommandons des mesures ultrasoniques toutes les 500 heures pendant les 2 000 premières heures afin d’établir le taux d’usure de référence, puis toutes les 1 000 heures par la suite. L’appareil de mesure doit être étalonné à l’aide d’un bloc de référence d’épaisseur connue avec une précision de ±0,01 mm.

Seuil de fin de vie Le seuil d'usure est défini comme le point où l'épaisseur résiduelle du revêtement descend en dessous de 1,0 mm ou lorsque le jeu entre la vis et le cylindre dépasse 0,40 mm, selon la première éventualité. Ces seuils sont basés sur notre analyse de 14 défaillances de cylindres : dans tous les cas où l'usure du revêtement est inférieure à 1,0 mm, une usure catastrophique s'est accélérée en moins de 200 heures, l'acier de support étant exposé au composé abrasif. Un revêtement initial en WC-Co de 3,0 mm sur un cylindre traitant un mélange-maître à 65 % de CaCO₃ atteindra ce seuil après environ 60 000 à 80 000 heures de fonctionnement, en supposant un taux d'usure de 0,18 à 0,25 mm/10 000 heures. Les revêtements en oxyde de chrome nécessitent un remplacement entre 35 000 et 45 000 heures dans des conditions identiques.

Notre service de contrôle qualité effectue une profilométrie d'alésage sur chaque cylindre avant expédition, en enregistrant les mesures du diamètre intérieur par incréments de 100 mm à l'aide d'un comparateur d'alésage Mitutoyo d'une résolution de 0,001 mm. Le rapport d'inspection final comprend une cartographie complète des épaisseurs, un diagramme de profil intérieur avec les bandes de tolérance IT7 superposées, et un certificat de conformité signé aux tolérances spécifiées. Nous conservons un échantillon de référence – un bouchon de cylindre par lot de production – pour tous les cylindres expédiés, ce qui permet une analyse des défaillances après utilisation lors de l'examen des cylindres retournés. Les stratégies de gestion de la température pour une durée de vie optimale des cylindres d'extrusion sont abordées en détail sur notre site web. blogue de l'industrie.

Coût total de possession : Intervalle de remplacement des fûts à un débit de production de 3 tonnes/heure

Pour un mélangeur de mélanges-maîtres fonctionnant 6 000 heures par an à un débit de 3 tonnes/heure, la production annuelle est de 18 000 tonnes. La décision de remplacer le cylindre a un impact direct sur les coûts de maintenance et la disponibilité de la production, et la différence financière entre les types de revêtements devient flagrante lorsqu'on la calcule sur un cycle de vie de 10 ans.

Comparaison des coûts d'investissement : Un fourreau bimétallique à revêtement WC-Co pour une extrudeuse bivis de 75 mm coûte entre 18 000 et 24 000 $ (spécifications d'origine, livraison comprise). Un fourreau à revêtement d'oxyde de chrome coûte entre 14 000 et 18 000 $, et un fourreau nitruré (non bimétallique) entre 8 000 et 12 000 $. Compte tenu des taux d'usure spécifiés, les intervalles de remplacement sont les suivants : WC-Co à 80 000 heures (13,3 ans), oxyde de chrome à 45 000 heures (7,5 ans) et nitruré à 10 000 heures (1,67 an).

Coût des temps d'arrêt : Chaque remplacement de canon nécessite 16 à 24 heures d'arrêt de production, incluant le refroidissement après refroidissement, le démontage de la section d'alimentation et du système de fixation du canon, le retrait du canon et des vis usés, l'installation du nouveau canon avec vérification de l'alignement, et la montée en température. Avec une perte de production de 450 $/heure (3 tonnes × 150 $/tonne de marge composée), chaque remplacement engendre un manque à gagner de 7 200 $ à 10 800 $. Sur une période de 10 ans, un canon nitruré nécessiterait 6 remplacements à un coût unitaire de 7 200 $ à 10 800 $, soit un sous-total d'arrêts de production de 43 200 $ à 64 800 $, auxquels s'ajoute le coût d'investissement des 6 canons (48 000 $ à 72 000 $), pour un total de 91 200 $ à 136 800 $. Un canon en acier chromé nécessiterait un remplacement, engendrant un coût d'immobilisation de 7 200 à 10 800 $ et un coût de canon de 14 000 à 18 000 $, soit un total de 21 200 à 28 800 $. Un canon en acier WC-Co ne nécessiterait aucun remplacement pendant 10 ans, pour un coût se limitant à l'investissement initial de 18 000 à 24 000 $.

Coût annuel au prorata : Traitement WC-Co : 1 800 $ à 2 400 $/an + 0 $ d’arrêt de production = 1 800 $ à 2 400 $/an. Traitement à l’oxyde de chrome : 1 867 $ à 2 400 $/an + 960 $ à 1 440 $ d’arrêt de production = 2 827 $ à 3 840 $/an. Traitement nitruré : 4 800 $ à 7 200 $/an + 4 320 $ à 6 480 $ d’arrêt de production = 9 120 $ à 13 680 $/an. Le canon en WC-Co permet d’économiser de 7 320 $ à 11 280 $ par an par rapport au traitement nitruré, et de 1 027 $ à 1 440 $ par an par rapport au traitement à l’oxyde de chrome — des économies qui s’accumulent tout au long de la durée de vie de l’équipement.

Les facteurs supplémentaires influençant le coût total de possession (TCO) incluent la réduction des rebuts (les cylindres bimétalliques maintiennent des jeux plus serrés, réduisant ainsi la quantité de mélange-maître non conforme de 2 à 3 %, soit une économie d'environ 5 400 à 8 100 $ par an à 150 $/tonne), l'efficacité énergétique (une meilleure conductivité thermique réduit la consommation d'énergie spécifique de 4 à 7 kWh/tonne, permettant une économie de 3 600 à 6 300 $ par an à 0,10 $/kWh pour 18 000 tonnes) et la réduction de l'usure des vis (des surfaces de revêtement plus dures réduisent l'usure des contre-surfaces des spires des vis, doublant ainsi leur durée de vie de 8 000 à 16 000 heures et permettant une économie de 6 000 à 8 000 $ par cycle de remplacement). Nous avons publié des modèles détaillés du coût du cycle de vie des cylindres sur notre site web. page de ressources d'ingénierieLes données d'usure à l'échelle de l'industrie pour les équipements d'extrusion sont compilées par des groupes de recherche tels que ceux qui publient dans Journal de Springer sur l'ingénierie et la performance des matériaux.

Liste de contrôle des spécifications OEM : Rectitude du canon, profil de dureté et certification du traitement thermique

L'approvisionnement en cylindres bimétalliques à double vis pour l'extrusion de mélanges-maîtres à fort taux de remplissage nécessite une liste de contrôle des spécifications structurée. Forts de notre expérience dans la fourniture de cylindres à 19 usines en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et en Amérique du Sud, nous recommandons les points de vérification suivants aux ingénieurs d'approvisionnement.

Vérification de la rectitude

La rectitude du canon ne doit pas excéder 0,05 mm/m sur toute sa longueur. Notre procédure de mesure utilise un système d'alignement laser Hamar L-735 d'une résolution de ±0,01 mm, mesurant l'axe du canon par rapport aux surfaces de référence externes. Le rapport de rectitude certifié doit consigner les mesures effectuées à au moins cinq positions équidistantes le long de l'axe du canon, généralement à 0 %, 25 %, 50 %, 75 % et 100 % de sa longueur. Pour un canon de 2 400 mm, la rectitude doit être inférieure à 0,12 mm (lecture totale de l'indicateur). Les canons non conformes entraînent une déformation de la vis qui augmente l'usure des spires de 30 à 50 %, réduit le débit de 5 à 8 % et accroît la consommation d'énergie spécifique de 8 à 12 % en raison des pertes par frottement entre les spires de la vis et la paroi du canon.

Vérification du profil de dureté

La dureté du revêtement doit être mesurée à trois positions axiales (alimentation, compression, dosage) et à deux positions circonférentielles (haut et bas à chaque position axiale), soit un minimum de six points de mesure. Pour les revêtements en WC-Co, la plage acceptable est de 60 à 66 HRC avec une variation maximale de ±2 HRC sur l'ensemble des positions. La dureté de l'acier de support doit être de 28 à 32 HRC pour la nuance EN 10027 1.8550. La dureté doit être testée selon la norme ASTM E18 à l'aide d'un duromètre Rockwell avec pénétrateur à cône diamant et une charge de 150 kgf. À chaque position, trois mesures sont effectuées et la moyenne est enregistrée. rapports détaillés sur le profil de dureté avec chaque livraison de barils, y compris les mesures d'indentation brutes et les tableaux de conversion.

Certification de traitement thermique

L'historique complet du traitement thermique doit être documenté, incluant : la température de recuit de détente (580-620 °C) et la durée de maintien (minimum 2 heures par tranche de 25 mm d'épaisseur, soit un maintien minimal de 4,8 heures pour un canon de 60 mm d'épaisseur) ; la température de trempe (850-880 °C pour un support en acier de dureté 1.8550) avec contrôle de l'atmosphère du four afin d'éviter la décarburation ; le milieu de trempe (trempe à l'huile ou au polymère à 40-60 °C) ; la température de revenu (540-580 °C, double revenu avec refroidissement intermédiaire à température ambiante) ; et les propriétés mécaniques obtenues, notamment la limite d'élasticité, la résistance à la traction, l'allongement et l'énergie de choc. La certification doit faire référence à la norme EN ou ASTM applicable ; nous utilisons la norme EN 10204 3.1 pour la certification des matériaux et la norme ASTM A370 pour les procédures d'essais mécaniques.

Certification dimensionnelle

Le diamètre intérieur final doit être vérifié à l'aide d'un comparateur à air comprimé ou d'un micromètre d'alésage en 10 points le long du canon, les résultats étant enregistrés à ±0,005 mm près. L'ovalisation maximale (défaut de circularité) ne doit pas dépasser 0,03 mm. La planéité de la bride doit être inférieure à 0,02 mm par 100 mm, mesurée à l'aide d'un marbre et d'une jauge d'épaisseur. La perpendicularité de la bride par rapport à l'axe du canon doit être inférieure à 0,05 mm au total, mesurée à l'aide d'un comparateur à cadran sur une rotation de 360°. Toutes les dimensions sont consignées sur un certificat qui comprend le numéro de coulée du tube de support, le numéro de lot de l'alliage de revêtement et le numéro de série du canon à des fins de traçabilité.

Chaque fût expédié est accompagné d'un dossier d'inspection complet comprenant des diagrammes de rectitude avec profils sur toute la longueur, une cartographie de dureté avec des nuanciers de déviation codés par couleur, des données d'épaisseur ultrasoniques sous forme de tableaux et de graphiques, des rapports dimensionnels avec indicateurs de conformité aux tolérances et des certificats de matériaux traçables jusqu'au numéro de coulée de l'aciérie d'origine. Cette documentation est indispensable à la conformité à la norme ISO 9001:2015 et à l'établissement de données de référence pour les programmes de surveillance de l'usure ultérieurs.

Foire aux questions

Quel est le taux d'usure typique d'un cylindre bimétallique traitant un mélange-maître à 65 % de CaCO₃ ?

Avec un revêtement en carbure de tungstène, le taux d'usure est d'environ 0,18 à 0,25 mm pour 10 000 heures de fonctionnement avec une charge de remplissage de 65 %. L'oxyde de chrome s'use de 0,38 à 0,50 mm pour 10 000 heures dans les mêmes conditions. Ces données proviennent du suivi sur site de 32 installations de mélanges-maîtres.

Comment les supports de fût EN 10027 et DIN 17210 se comparent-ils à haute température ?

L'acier EN 10027 nuance 1.8550 conserve 92 % de sa résistance à la traction à 350 °C, tandis que l'acier DIN 17210 16MnCr5 en conserve 78 %. La nuance EN présente également une déformation radiale moindre sous charge thermique soutenue : 0,2 mm sur 6 000 heures contre 0,6 mm pour l'acier DIN lors de nos évaluations sur le terrain.

Quand dois-je remplacer le cylindre bimétallique à double vis ?

Remplacer lorsque l'épaisseur restante de la chemise descend en dessous de 1,0 mm ou lorsque le jeu entre la vis et le cylindre dépasse 0,40 mm. Un contrôle d'épaisseur par ultrasons à intervalles de 1 000 heures est recommandé pour la détection précoce d'une usure accélérée.

Quelle est la différence de coût total de possession entre les différents types de revêtements ?

Sur une période de 10 ans à une capacité de 3 tonnes/heure, le WC-Co coûte entre 1 800 et 2 400 $ par an (investissement initial uniquement), l’oxyde de chrome entre 2 827 et 3 840 $ par an (investissement initial plus un arrêt de production pour remplacement), et la nitruration entre 9 120 et 13 680 $ par an (6 remplacements nécessaires). En tenant compte de la réduction des déchets et des économies d’énergie, l’avantage du WC-Co s’accroît encore.